TPS (Toyota Production System) ve PUKÖ - Pareto Analizi

Toyota Production System (TPS), Toyota tarafından geliştirilmiş, otomobil üretim sürecini optimize etmeyi ve israfı (muda) azaltmayı amaçlayan bir üretim felsefesidir.

TPS, verimliliği artırmak ve kaliteyi geliştirmek için kullanılan çeşitli yöntem ve teknikleri bir araya getirir. Bu sistem, üretim dünyasında büyük bir devrim yaratarak, daha az kaynak kullanımıyla daha yüksek verim elde edilmesine olanak tanımıştır. TPS'nin temelini oluşturan prensipler, yalın üretim (lean manufacturing) olarak da bilinir ve dünya çapında pek çok sektörde kullanılmaktadır.

Toyota Production System'in Ana Bileşenleri:

1. Jidoka (Otonomasyon)

Kaliteyi ilk seferde sağlama: Jidoka, bir üretim hattında bir sorun olduğunda üretimi otomatik olarak durdurabilme yeteneğini ifade eder. Bu, hatalı ürünlerin en baştan tespit edilmesine ve hemen düzeltilmesine olanak tanır.

Sorunları hemen ele alma: Jidoka ile üretim hattında herhangi bir sorun ya da hata fark edildiğinde, makineler veya çalışanlar hemen süreci durdurur ve sorunu çözer. Bu, ürün kalitesini güvence altına almak için hayati öneme sahiptir.

2. Just-in-Time (JIT)

Tam zamanında üretim: Gereken ürünleri, gereken miktarda ve gerektiği zamanda üretmek anlamına gelir. Stokları minimumda tutmayı hedefler, böylece fazla üretim ve israf önlenir.

Çekme sistemi (Pull System): Üretim, talebe göre çekme sistemine göre yürütülür. Bu da bir iş istasyonunun, yalnızca bir sonraki istasyonun talebi olduğunda ürün ürettiği anlamına gelir.

Kanban sistemi: Just-in-Time’ı desteklemek için kullanılan bir görsel yönetim aracıdır. Kanban kartları, iş istasyonları arasındaki malzeme akışını düzenleyerek istenilen miktarda üretimi sağlar.

3. Kaizen (Sürekli İyileştirme)

Sürekli iyileştirme kültürü: TPS, çalışanların sürekli olarak daha iyi yöntemler bulması ve süreçleri geliştirmesi için teşvik edildiği bir sistemdir. Kaizen, küçük, sürekli adımlar atarak üretim süreçlerini iyileştirmeyi ifade eder.

Tüm çalışanların katılımı: Kaizen, tüm çalışanların iyileştirme sürecine katılmasını sağlar. Her düzeydeki çalışan, süreçlerdeki sorunları tanımlayıp iyileştirme önerileri sunabilir.

4. Heijunka (Üretim Dengeleme)

Talepteki dalgalanmalara uyum: Üretim talebindeki dalgalanmaları düzene sokarak, üretimi daha dengeli ve sürekli hale getirir. Heijunka, aşırı üretim veya yetersiz üretimden kaçınmaya yardımcı olur.

Çalışma yükünün dengelenmesi: Heijunka, her iş istasyonunun eşit bir şekilde çalışmasını sağlamak için üretim akışını dengelemeyi amaçlar.

5. Muda, Muri, Mura (İsrafın Azaltılması)

Muda (İsraf): TPS, üretimdeki gereksiz her türlü israfı azaltmayı hedefler. Bu israf, fazla üretim, bekleme süreleri, gereksiz taşıma, hatalı üretim, aşırı işleme gibi unsurları içerir.

Muri (Aşırı Zorlama): İş gücünü veya makineleri aşırı zorlamaktan kaçınarak verimliliği artırmayı amaçlar.

Mura (Dengesizlik): Üretimdeki dengesizlikleri ortadan kaldırarak, daha sabit ve verimli bir iş akışı yaratmayı hedefler.

Toyota Production System’in Faydaları:

Daha az israf: Stok, üretim süresi ve maliyetler en aza indirgenir.

Yüksek kalite: Sorunlar hemen tespit edilip çözüldüğü için ürün kalitesi artırılır.

Verimlilik artışı: Gereksiz işlem ve zaman kayıpları ortadan kaldırılır.

Esneklik: Üretim, talebe göre hızla uyum sağlar.

Çalışan katılımı: Çalışanlar sürekli iyileştirme sürecine dahil edilir ve iş memnuniyeti artar.

Toyota Production System ile Yalın Üretim

TPS, yalın üretimin temelini oluşturur. Yalın üretim (Lean Manufacturing) TPS'nin prensiplerini temel alır ve gereksiz işlemlerden kurtularak daha verimli ve esnek bir üretim sistemi yaratmayı hedefler.

Toyota Production System, günümüzde birçok farklı sektörde başarılı bir şekilde uygulanmakta ve iş süreçlerini optimize etmeye yönelik örnek bir sistem olarak kabul edilmektedir.

PUKÖ DÖNGÜSÜ

Verimli ve etkili çalışmanın temel yolu PUKÖ Çevrimidir. PUKÖ döngüsünün sonunda ulaşılan nokta bir sonraki döngünün başlangıç noktasını belirler. Sonuç istenilen düzeyin üstünde de olabilir altında da… Bir sonraki döngüde fark şudur: Artık problemi daha iyi tanımaktayız. Probleme karşı daha iyi planlama, daha iyi uygulama, daha iyi kontrol etme ve daha iyi önlem alma yetisine sahibizdir. PUKÖ döngüsü ile gelişimde kazanılan daha iyi organize olma ve daha iyi uygulama yetkinliği, hem mevcut konumumuzu korumayı hem de bir sonraki adıma geçmemizi sağlar. PUKÖ döngüsünün adımları ise aşağıdaki gibidir:

İşi Planla

1.Problemin bulunması

2.Hedeflerin belirlenmesi ve faaliyetlerle ile ilgili hareket planına karar verilmesi

3.Mevcut durum analizi

4.Problem ile karşılaşılan gerçek konunun incelenmesi

5.Problemin gerçek mekanda incelenmesi, kök neden analizi

6.Uygun çözümlerin geliştirilmesi

(Uygula) Planlanan İşi Yap

7.Çözümlerin uygulanması ve gözlemlenmesi

(Kontrol Et) İşin Plana Göre Yapıldığını Teyit Et

8.Uygulanan sonuçların izlenmesi ve kontrol edilmesi

(Önlem Al) Gerekli düzeltmeleri yap

9.Sonuçların standardize edilmesi ve yayılım

10.Kavrama ve geleceğe yönelik hedefler

 

Pareto Analizi | Nedir? – İlkesi – Diyagramı

Pareto Analizi, önemli ölçüde genel etki yaratan sınırlı sayıda görevin seçiminde kullanılan karar vermede istatistiksel bir tekniktir. 

Pareto İlkesi (80/20 kuralı olarak da bilinir), işin% 20’sini yaparak tüm işin% 80’ini yapabileceğiniz fikrini kullanır. 

Örneğin kalite iyileştirmesini ele alalım, problemlerin büyük çoğunluğu (% 80) birkaç temel nedenden (% 20) kaynaklanıyor.

Paretonun gözlemine göre, İtalya’nın bütün “gelirinin %80’ine, İtalyan nüfusunun sadece %20’si” sahip bulunmaktadır.

Bu prensip, İtalyan ekonomist Vilfredo Pareto’nun adını taşımaktadır. Yönetim bilimci Joseph M. Juran da, yöntem ile anılan bir başka isimdir.

Pareto Analizi ile 80/20 kuralını neredeyse her şeye uygulayabiliriz:

Müşteri şikayetlerinin % 80’i ürün ve hizmetlerinizin% 20’sinden kaynaklanmaktadır.

Programdaki gecikmelerin % 80’i, gecikmelerin olası nedenlerinin % 20’sinden kaynaklanmaktadır.

Ürünlerinizin ve hizmetlerinizin % 20’si kârınızın % 80’ini oluşturur.

Satış gücünüzün % 20’si şirket gelirinizin % 80’ini üretir.

Sistem hatalarının % 20’si sorunlarının % 80’ine neden olmaktadır.

Pareto İlkesinin kalite kontrolünde birçok uygulaması vardır. Toplam kalite kontrol ve Altı Sigma’da kullanılan anahtar araçlardan biri olan Pareto diyagramının temelidir.

Pareto analizi çalışması sonrasında önemli sebepleri önemsiz sebeplerden ayıramamış durumda ise, veri gruplamada ve kategori belirlemede yanlışlıklar olmuş olabilir. Doğru ve uygun bir teknikle uygulanan Pareto analizi sonucunda, hemen hemen tüm çalışanların da anlayacağı şekilde bir çıktı alınarak, işletme açısından büyük faydalar sağlanabilmektedir.

Pareto Analizi Çalışmasının Faydaları

• Problem üstündeki en önemli sebebi belirlemek,
• Bütün problemleri listelemek,
• Problemlerin oranlarını ve önem derecelerini görmek,
• Bir takım çalışmasını yönlendirmek.

Pareto Analizi İle ilgili Bazı Örnekler

Bir şirkette toplam gelirin %80’i müşterilerin %20’sinden gelir.

Bir ülkede toplam nüfüsun %80’i şehirlerin % 20’sinde yaşar.

Dünyadaki enerji kaynaklarının %80’i nüfusun %20’si tarafından kullanılır.

Örnek Pareto Analizi

Bir restorandaki müşterilerin şikayetlerini gözden geçirerek müşteri memnuniyetini artırmaya çalışma projesinde aşağıdaki gibi bir liste oluşturulur.

Sıra	Şikayet Adı	Şikayet Sayısı
1	1. Şikayet	89
2	2. Şikayet	60
3	3. Şikayet	49
4	4. Şikayet	36
5	5. Şikayet	18
6	6. Şikayet	11
7	7. Şikayet	9
8	8. Şikayet	7
9	9. Şikayet	7
10	10. Şikayet	5
11	11. Şikayet	4
12	12. Şikayet	2
13	13. Şikayet	2
14	14. Şikayet	1
	Toplam	300

Sonrasında tekrar bir liste oluşturularak listeye her bir şikayetin toplam şikayet sayısına oranı yazılır. Ve onun yanındaki satıra kümülatif toplamları belirtilir.

 

Sıra	Şikayet Adı	Şikayet Sayısı	Şikayet Oranı	Kümülatif Toplam
1	1. Şikayet	89	29,67%	29,67%
2	2. Şikayet	60	20,00%	49,67%
3	3. Şikayet	49	16,33%	66,00%
4	4. Şikayet	36	12,00%	78,00%
5	5. Şikayet	18	6,00%	84,00%
6	6. Şikayet	11	3,67%	87,67%
7	7. Şikayet	9	3,00%	90,67%
8	8. Şikayet	7	2,33%	93,00%
9	9. Şikayet	7	2,33%	95,33%
10	10. Şikayet	5	1,67%	97,00%
11	11. Şikayet	4	1,33%	98,33%
12	12. Şikayet	2	0,67%	99,00%
13	13. Şikayet	2	0,67%	99,67%
14	14. Şikayet	1	0,33%	100,00%
	Toplam	300

Son adımda veriler aşağıdaki çubuk grafiğe dökülerek sınıflandırma yapılır. 

Görüldüğü üzere ilk dört şikâyet tüm şikâyetlerin %78’ine denk gelmektedir. 

Yani tüm şikayetlerin yaklaşık %80’i bu 4 sorundan kaynaklanmaktadır. 

Eğer müşteri şikayetleriyle ilgili problemleri iyileştirmek istersek ilk başta bulunan 4 soruna odaklanmamız çok daha etkili olacaktır.

Sonsöz

Bu anlatılanları, küçük bir işletmede uygulamanız maalesef mümkün değildir. Hele bunları yapmaya çalışan bir işletme, yalın üretim mantığını sadece sıfır stok tutma gayretinde dar kalıplı bir yaklaşımda benimsediyse, bu yalın üretim felsefesine hakarettir.

Çünkü bir işletmede karşılıklı saygı ve takım çalışmasına yatkınlık yok ise de yalın üretim yürümez.

Özetle yalın üretimi küçük ve sığ düşünen şirketler sıfır stok tutayım mantığında ilerler. Büyük resmi göremedikleri için sığ çabalarla büyük başarılar bekler. Her şirket hele seri üretimde yapmıyor ise çapını bilerek hareket etmeli ve doğu projeksiyonlarla büyümelidir.

Bu konuya ek olarak; herhangi bir problemi ele alırken PUKÖ ve Pareto Analizlerini rehber almalıyız. Buradan çıkan çıktıya göre sorunları kalıcı olarak çözebilmek mümkündür.

Kaynaklar

https://embk.mmoizmir.org/wp-content/uploads/2016/04/embk2013-006.pdf

https://www.idealkoc.com/sik-sorulan-sorular/puko-dongusu-ve-problem-cozme/

https://www.donusumdanismanlik.com/pareto-analizi-nedir/

https://www.kalderankara.org/bilgi-merkezi/yonetim-ve-kalite-araclari/pareto-analizi-7