Bakım Yönetimi

Bakım yönetiminde, ekipmanların sorunsuz çalışmasını sağlamak ve arızaları en aza indirmek için farklı bakım türleri kullanılır. İşte en yaygın bakım çeşitleri:

1. Periyodik Bakım (Koruyucu Bakım)

Bu bakım yöntemi önceden belirlenen bir zaman periyodunda ilgili makine veya tesis içindeki donanım ve parçaların bakımları ve onarımları yapılmaktadır. 

Düzenli olarak donanım ve parçalar gözden geçirilmektedir. 

Tespit edilen arızalar ile arıza oluşturması muhtemel durumlar düzeltilmektedir. 

Bu yöntemde arıza çıkması beklenmemektedir. 

Ekipmanlara daha önceden yapılan bakımlar nedeniyle olası arızaların önüne geçilmektedir. Donanımların hangi zaman periyodunda bakıma alınacağı yetkili satıcı veya üretici firmaların önerilerine istinaden önceden planlanarak uygulanır. 

Bu bakım yeteri kadar uzman personel var ise işletmenin kendi bünyesindeki personel ile yapılabilir veya işletmelere yeteri kadar uzman personele sahip değilse yetkili firmalardan hizmet satın alaraktan periyodik bakımları yönetebilir. 

Bu yöntemde bakım için ayrılan süre ve parça değişim süresi kısa tutulur. Bunun neticesinde arızanın çıkma olasılığı büyük oranda azaltılmış olur.

Periyodik Bakımlar:

• Günlük Bakımlar
• Haftalık Bakımlar
• Aylık Bakımlar
• Altı Aylık Bakımlar
• Yıllık Bakımlar olarak planlanır ve uygulanır.

2. Kestirimci Bakım (Predictive Maintenance)

Ekipmanın gerçek zamanlı durumu izlenerek arıza riskini tahmin etmeye yönelik bakımdır. Sensörler, IoT cihazları veya yazılımlar yardımıyla ekipmanın performans verileri analiz edilir ve anormallikler tespit edilir. Böylece arızalar gerçekleşmeden önce müdahale sağlanır.

Örneğin: Titreşim analizi, yağ analizi, termal kameralarla sıcaklık takibi.

3. Önleyici Bakım (Preventive Maintenance)

Önceden belirlenmiş periyotlarla, arızaların oluşmasını engellemek amacıyla yapılan bakımdır. Ekipmanın kullanım süresi, geçmiş arıza kayıtları veya üretici önerileri dikkate alınarak belirli periyotlarla yapılır.

Örneğin: Belirli sürelerle yağ değişimi, parça değişimi veya kalibrasyon işlemleri.

4. Kapsamlı Bakım (Overhaul Maintenance)

Ekipmanın tüm parçalarının ve fonksiyonlarının detaylı bir şekilde incelendiği, yenilendiği veya gerektiğinde değiştirildiği bakımdır. Genellikle ekipmanın ömrünü uzatmak için büyük çaplı duruşlar sırasında yapılır.

Örneğin: Motorun sökülmesi, temizlenmesi, yeniden montajı.

5. Arızi Bakım (Corrective Maintenance)

Ekipmanda bir arıza meydana geldiğinde yapılan onarım ve iyileştirme işlemidir. Beklenmedik arızalarda uygulanan bu bakım, ekipmanın kısa sürede tekrar çalışır hale gelmesi için hızlı müdahaleyi gerektirir.

Örneğin: Kırılan bir parçanın onarımı, elektriksel bir sorunun giderilmesi.

6. Düzeltici Bakım (Reactive Maintenance)

Arızi bakımın bir alt kategorisi olarak kabul edilen düzeltici bakım, ekipmanın hasar gördüğü anda veya arıza yaşandığında yapılan bakımdır. Genellikle beklenmeyen durumlarda uygulanan bu bakım, arızayı çözerek üretim hattının devamlılığını sağlamaya odaklanır.

7. Proaktif Bakım (Proactive Maintenance)

Olası arızaların kök nedenlerini belirleyip bunları gidermeye yönelik bakım türüdür. 

Ekipmanın yapısal sorunları ya da kullanıcı hataları gibi kaynaklara odaklanarak, sorunları oluşmadan önce engellemeye çalışır.

Örneğin: Ekipmandaki zayıf bileşenlerin önceden değiştirilmesi.

8. Koşullu Bakım (Condition-Based Maintenance)

Ekipmanın çalışma koşullarına göre yapılan bir bakımdır. Sıcaklık, titreşim, ses, basınç gibi parametreler izlenir ve bunlarda normal dışı değişiklikler olduğunda bakım uygulanır.

Örneğin: Isı seviyeleri veya ses değişimlerine göre bakım yapılması.

Bu bakım türleri, ekipmanın ömrünü uzatmak, üretim sürekliliğini sağlamak ve maliyetleri optimize etmek için işletme ihtiyaçlarına göre kombinlenerek uygulanabilir.

OEE

Bakım yönetiminde OEE (Overall Equipment Effectiveness), yani "Toplam Ekipman Etkinliği," üretim ekipmanlarının verimliliğini ve performansını ölçmek için kullanılan önemli bir metriktir. 

OEE, ekipmanın zaman içinde ne kadar etkili ve verimli çalıştığını görmek amacıyla kullanılabilirlik, performans ve kalite olmak üzere üç ana faktörü değerlendirir. 

Bu metrik, üretim süreçlerinin iyileştirilmesi ve bakım yönetiminde kritik noktaların tespiti için rehber niteliğindedir.

OEE Bileşenleri

Kullanılabilirlik (Availability): Planlanan çalışma süresine göre ekipmanın gerçekten çalışma süresini ölçer. 

Arıza, bakım ya da setup gibi nedenlerle ekipmanın ne kadar süre kullanılmadığını gösterir.

Formül: Kullanılabilirlik = (Net Çalışma Süresi / Planlanan Çalışma Süresi) x 100

Performans (Performance): Ekipmanın hızını değerlendirir; ideal üretim hızına göre gerçek üretim hızıyla kıyaslar.

Formül: Performans = (Gerçek Üretim Hızı / İdeal Üretim Hızı) x 100

Kalite (Quality): Üretilen ürünlerin kalite oranını gösterir. Üretim sırasında kusurlu ürünlerin sayısına göre oranlanır.

Formül: Kalite = (Üretilen Sağlam Ürün Sayısı / Toplam Üretilen Ürün Sayısı) x 100

OEE Hesaplama

OEE, bu üç bileşenin çarpımıyla bulunur:

OEE=Kullanılabilirlik×Performans×Kalite

Bu sonuç, ekipmanın ideal verimliliğe ne kadar yakın çalıştığını yüzde cinsinden gösterir. Dünya standartlarına göre %85 OEE iyi kabul edilir. %100 OEE ise ideal, ancak pratikte zor ulaşılan bir hedeftir.

Bakım Yönetiminde OEE'nin Önemi

OEE, bakım yönetiminde çeşitli avantajlar sağlar:

Verimliliği İzleme: Bakım müdahalelerinin etkinliğini değerlendirmeye ve iyileştirme alanlarını belirlemeye yardımcı olur.

Arıza ve Kesinti Tespiti: Ekipmanda sık yaşanan arızaları ve durma sürelerini belirler, böylece önleyici bakım stratejilerinin oluşturulmasını sağlar.

Kusur Azaltma: Üretim hattındaki kalite kusurlarını göz önüne serer ve bu kusurların azaltılması için çalışma yapma olanağı sağlar.

OEE, ekipmanların durumu ve üretim performansı hakkında bütünsel bir değerlendirme sunduğu için bakım ve üretim yöneticileri için kritik bir ölçüt olarak kabul edilir.

MTBF 

MTBF (Mean Time Between Failures), yani "Arızalar Arası Ortalama Süre," bir ekipmanın arızalanmadan çalıştığı ortalama süreyi gösteren bir güvenilirlik metriğidir. 

MTBF, özellikle bakım yönetimi ve güvenilirlik analizlerinde yaygın olarak kullanılır. Bu değer, ekipmanın ne kadar süre boyunca sorunsuz çalıştığını anlamak ve arıza frekanslarını tahmin etmek için kritik bir gösterge sağlar.

Güvenilirlik Analizi: Ekipmanın dayanıklılığını ve güvenilirliğini ölçer. MTBF değeri yüksek olan ekipmanlar, üretimde kesintisiz çalışma olasılığı daha yüksek olduğundan tercih edilir.

Maliyet Yönetimi: Arıza sıklığı düşük olduğunda, ekipman değişim ve onarım maliyetleri azalır, bu da işletmenin verimliliğini artırır.

Performans İzleme: Zaman içinde MTBF’yi takip etmek, bakım ve iyileştirme çalışmalarının verimliliğini değerlendirmeye yardımcı olur.

Örneğin, bir makinenin MTBF değeri 200 saat ise, makinenin ortalama olarak her 200 saatte bir arıza yapması beklenir. Bu metrik, özellikle kestirimci ve önleyici bakım stratejilerinin belirlenmesi için önemlidir.

Bir fabrikada çalışan bir üretim makinesi düşünelim. Bu makine, toplam 1000 saat boyunca çalışmış ve bu süre zarfında 5 kez arıza yapmıştır.

Bu sonuca göre, makine ortalama olarak her 200 saatte bir arıza yapmaktadır. Bu bilgiyle, bakım ekibi önleyici bakım planlarını 200 saatten daha kısa bir aralığa göre düzenleyebilir ve böylece arıza yaşanmadan önce müdahale etme şansına sahip olabilir.

Bu örnek, MTBF değerinin ekipmanın güvenilirliğini ve bakım gereksinimlerini nasıl tahmin edebileceğimizi gösterir.

MTTR

MTTR (Mean Time to Repair), yani "Ortalama Onarım Süresi," bir ekipmanın arızalandıktan sonra tamir edilip tekrar çalışır hale gelmesi için geçen ortalama süreyi ifade eden bir metriktir. 

MTTR, bakım süreçlerinin verimliliğini, onarım hızını ve ekipmanın üretim hattına geri dönme süresini ölçmek için kritik bir göstergedir. 

MTTR’nin düşük olması, ekipmanın arıza sonrası daha hızlı devreye alınabildiğini ve bakım süreçlerinin etkin olduğunu gösterir.

MTTR'nin Önemi

Bakım Süreçlerinin Etkinliği: MTTR, bakım ekiplerinin arızalara ne kadar hızlı müdahale edebildiğini ve bu sürecin ne kadar verimli olduğunu gösterir.

Üretim Sürekliliği: Düşük bir MTTR, üretim hattındaki kesintilerin kısa sürdüğünü ve ekipmanın çabuk devreye alındığını gösterir.

Maliyet Yönetimi: Daha kısa onarım süreleri, üretimde kayıpları azaltır ve maliyetlerin düşmesini sağlar.

Kestirimci Bakım Planlaması: MTTR değeri, bakım planlamasında ve bakım personelinin eğitim ihtiyaçlarının belirlenmesinde rehberlik eder.

Örneğin, bir ekipmanın MTTR değeri 2 saat ise, arızalandığında ortalama 2 saatte tamir edilip çalışır hale getirildiği anlamına gelir. 

Bu değer, bakım süreçlerinin hızını artırmak için kullanılabilecek hedeflerin belirlenmesinde de yardımcı olur.

FMEA

FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), yani "Hata Türleri ve Etkileri Analizi," olası hata türlerini ve bu hataların olası etkilerini analiz ederek riskleri azaltmayı amaçlayan bir kalite ve güvenilirlik yönetim yöntemidir. 

FMEA, ürün tasarımından üretim süreçlerine kadar her aşamada uygulanabilir ve arızaların önlenmesi, güvenlik ve kalite iyileştirme çalışmaları için kritik bir araçtır.

FMEA Süreci

Hata Türünü Belirleme: Ekipman, süreç veya sistemde meydana gelebilecek olası hata türleri belirlenir.

Hatanın Etkilerini Tanımlama: Bu hataların sonuçları analiz edilerek, iş güvenliği, ürün kalitesi ve müşteri memnuniyeti gibi alanlardaki etkileri değerlendirilir.

Hata Nedenlerini Belirleme: Hatanın arkasındaki olası nedenler bulunur. Bu nedenler tasarım hataları, insan hataları, çevresel faktörler vb. olabilir.

Risk Öncelik Sayısı (RPN) Hesaplama: Riskleri değerlendirmek için her hatanın olasılığı, ciddiyeti ve tespit edilebilirliği puanlanır, ardından bu değerler çarpılarak RPN hesaplanır.

RPN = Ciddiyet (S) x Olasılık (O) x Tespit Edilebilirlik (D)

Önlem ve İyileştirme: Yüksek RPN'ye sahip risklere yönelik iyileştirme önlemleri planlanır ve uygulanır.

Örnek FMEA Uygulaması

Bir otomobilin fren sistemini ele alalım:

Hata Türü: Fren sisteminde hidrolik sıvı sızıntısı.

Hatanın Etkileri: Frenlerin işlev kaybı yaşaması ve durma mesafesinin uzaması.

Kaza riski ve güvenlik tehdidi yaratması.

Hata Nedenleri: Zayıf conta malzemesi, yanlış montaj veya hidrolik hortumun hasar görmesi.

Risk Öncelik Sayısı (RPN) Hesaplama:

Ciddiyet (S): 9 (Çok ciddi bir güvenlik sorunu)

Olasılık (O): 5 (Orta olasılık)

Tespit Edilebilirlik (D): 4 (Kontroller sırasında genelde fark edilir)

RPN=9×5×4=180

Önlem ve İyileştirme: 

*Daha dayanıklı conta malzemesi kullanmak.

*Montaj sürecinde kalite kontrol aşamalarını sıkılaştırmak.

*Hataları erken tespit edebilmek için daha sıkı hidrolik sistem denetimleri yapmak.

Bu örnekte, 180 gibi yüksek bir RPN değeri, fren sistemi hatasının riskli olduğunu ve iyileştirme önlemlerinin alınması gerektiğini gösterir.

Kaynaklar

https://chatgpt.com/

https://aktif.net/isletmelerde-planli-bakim-ve-onarimin-onemi/